根据被切工件的材料、厚度设置脉冲源的参数，最根本目的是为了获得高的效率和好的光洁度。首先应明确的是：影响效率的直接因素是单个脉冲能量、脉冲的个数和脉冲利用率。影响光洁度的直接因素是单个脉冲放电造成蚀坑的大小，因加工稳定性造成的烧伤或短路痕迹和钼丝换向条纹。因此看来，参数设置对加工效率起决定作用。而对加工光洁度所起的主要作用体现在放电蚀坑的大小，再次作用体现在加工稳定性，对换向条纹则基本不起作用。
40mm厚度以下的钢，一般参数怎么设置都能切，脉宽大了，电流大就能快一些，反之就慢一些，而光洁度好一点，这就是典型的反向互动特性。
40~100mm的钢，就一定有大于20us的脉宽和大于6倍脉宽的间隔，峰值电流也一定达到12A以上，这是为保证有足够的单个脉冲能量和足够排除蚀物的间隔时间。100~200mm的钢，就一定大于40us的脉宽和大于10倍脉宽的间隔，峰值电流应维持在20A以上，此时保证足够的火花爆炸力和蚀除物排出的能力已是至关重要的了。200mm以上的大厚度钢，除丝速、水的介电系数必备条件外，最重要的条件是让单个脉冲能量达到0.15J，也就是100V、25V、60us或100V、30A、50us，125V、30A、40us，125V、40A、30us。为不使丝的载流量过大，12倍以上的脉冲间隔已是必备条件了。
对一些特殊的材料，脉冲参数还应做相应的调整，如本身导电率低的氧化铝、氧化硅等导电陶瓷材料，单晶硅、聚晶金刚石等晶体材料和磁性材料等，把脉冲幅值提高到120~150V,甚至200V，对加工稳定和消除短路都是很有效的。
