切削用量是指切削速度、进给速度（进给量）和吃刀量。
（1）切削用量的选用原则 合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高生产率和低加工成本的切削用量。不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也有所区别。
粗加工时，应根据刀具切削性能和机床性能选择，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具寿命。因此，选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次，根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f；最后根据刀具寿命要求，确定合适的切削速度uc。
精加工时，应根据零件的加工精度和表面质量选择ap；其次，根据已加工表面的粗糙度要求，选取合适的进给量f；最后在保证刀具寿命的前提下，尽可能选取较高的切削速度uc。
（2）切削用量的选取方法
①背吃刀具ap的选择。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。在加工余量过大、工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下，可分多次走刀。切削表面偶硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。
精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8~10mm；半精加工的背吃刀量取0.5~5mm；精加工的背吃刀量取0.2~1.5mm。
②进给速度（进给量）的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。
精加工时，则按表面粗造度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。
③切削速度的确定。切削速度uc。可根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。
粗加工或工件材料的加工性能功能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削行嫩南瓜较好时，宜选用较高的切削速度。
切削速度uc（m/min）确定后，可根据刀具或工件直径D（mm）按公式n=uc/（πD）来确定主轴转速n（r/min）.
（3）钢件材料切削用量选择推荐值 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式来进行选取。常用碳素钢件或铸铁材料（150~300HBW）切削用量的推荐值表。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法来确定。同时，使主轴转速、切削深度以及进给速度三者能够相互适应，以形成最佳的切削用量。
