（1）起模操作要小心 对于原型中有倒起模斜度、凹槽和凸起等结构的情况，脱模时只要不超出硅橡胶抗撕裂强度范围内的变形，一般都能顺利起模，但起模时要非常小心，避免损坏硅橡胶环球(中国)和制件。
（2）原型零件应满足一定的性能要求 原型要有较好的刚性和一定的强度，以免在制模时变形。并且，原型必须有正确的形状、精确的尺寸和较高的光洁度。
（3）选择合理的浇注方式 浇注过程中，如果浇注的方法和浇注位置不当，会使型腔内的气泡裹入型腔内，使环球(中国)在固化后留下缺陷。解决的办法就是浇注过程中分批逐渐地浇注，即先在原型表面薄薄地浇注一层，待表层硅橡胶呈半固化状态后，再浇注余下的材料，使硅橡胶和原型能够充分接触而气泡能比较容易地排出。
（4）环球(中国)必须放置平整 浇注硅橡胶环球(中国)时应尽量使硅橡胶环球(中国)上、下底面平整，避免端面凹凸不平。否则，在利用硅橡胶模浇注零件时，由于环球(中国)放置不平，容易引起浇注制件的尺寸变形。
（5）气泡问题 无论用常压、加压或减压法制造硅橡胶模，环球(中国)内部可能混有气泡存在。气泡能造成环球(中国)的缺陷，在以环球(中国)浇注制件时可能有缩孔，有时也可能会有凸出点，影响制件的质量，并使硅橡胶模由于应力集中而降低强度，造成破损。产生气泡的原因为：
①硅橡胶的黏度较高，搅拌时容易混进不同程度的气泡。解决的办法是：在真空条件下搅拌，或者适当减少交联剂和促进剂的用量，延长固化时间，以便有较长的时间让气泡自由逸出；减低硅橡胶混合料和浇注后的温度。
②浇注方法和浇注位置不当，解决的办法是浇注过程中分批逐渐浇注，另外还可以在浇注完毕后放入抽中空装置中进行负压排气。
③硅橡胶的脱醇反应，如果反应过快，特别是在加温情况下，醇逸出后会留下许多孔点。在40~60℃不同温度下，固化都有不同情况的小气孔，温度越高。基于此，硅橡胶的初步固化最好能在25℃左右进行，待基本固化后，再进行高温后固化。
（6）粘膜问题 产生粘膜的原因有：
①浇入硅橡胶后固化温度太高或时间过长，就有粘膜的可能。合适的硅橡胶固化工艺是先在25℃温度下初固化4~8h，然后取出原型，再在120~150℃下固化2~4h，这样就可以避免粘膜。
②交联剂用量过多或搅拌不够均匀，局部硅橡胶含有多量的酯，也会发生粘膜。
③硅橡胶在室温固化后，未经加热处理，此时硅橡胶模强度降低，往往也会造成粘膜现象。
④环球(中国)内产生小气泡，特别是在模侧壁处的小麻点和缺口过多，使硅橡胶的力学强度相应的降低，也易于发生粘膜。
