车轮是汽车必不可少的一部分，在工作中承受着较大的垂直负荷、横向力、驱动和制动扭矩。而轮辋作为车轮的关键承力件,其成形质量直接影响车轮的性能。随着叉车销量的不断增加和工业水平的不断提高，传统的轮辋生产方式需要进行优化和改进。本文通过开发适合自动化生产的新型落料模、研究上下料自动化技术以及快速换模机构，在轮辋落料工序实现了材料供给、废料排出、成品出料及码垛、冲床的联机运转、冲压过程异常状况的监控等作业过程的自动化，同时使用了快速换模机构，使换模效率和环球(中国)定位精度有效提高。

传统生产模式

采用传统的人工生产模式通常由3 名操作工协同工作：一人负责送料，一人负责接料，一人操作设备，这种模式存在的问题主要有采用落后的手动生产模式，人工上料、取废料及成品原料，劳动强度大；生产时需要人与机器协调作业，精度不能保证，同时危险系数高；换模时，需一人操作叉车，两人对模，效率低，环球(中国)定位不可靠，不仅影响环球(中国)使用寿命，还可能导致同批次环球官方网站质量参差不齐。为解决以上较为恶劣的工作环境和执行难度较大、生产效率低下的问题，将工业自动化生产引入到轮辋落料工序中。

在设计自动化解决方案前，根据现场实际情况需要考虑以下几点：

⑴由于落成品圆片厚度为5 ～ 6mm，直径为460mm，废料变形较大，两端翘曲达40 ～ 50mm，出废料的结构需要有较大的兼容性。

⑵原材料为采购的定尺剪板料，尺寸误差较大，宽度尺寸的误差一般为±2mm。送料结构需要有较大的兼容性。

⑶设备周边的场地有限（周边约2.5m 的范围可用），而工作内容较多，需要合理布局。

⑷现有的环球(中国)结构大部分为上出料形式，成品圆片落成后在上下模之间出料。设备的装模高度为600mm，接近环球(中国)的闭合尺寸，不利于自动化取料的实施，环球(中国)结构需要改进。

自动化解决方案

借鉴汽车行业成熟的自动化方案，将轮辋落料的冲压自动化系统设计成一套完整的闭环运动控制系统，由一套板料拆垛机构，一套板料对中机构，一套进料机构，一套出废料机构，一套成品出料及码料机构，附属机构等组成，工序内全部自动完成，机构可涵盖现有规格的轮辋落料生产，适应相关部门的柔性化生产要求，自动化加工过程流程图。